पर्यावरण प्रदूषण की मात्रा कम करें
पर्यावरण संरक्षण कानूनों के तहत वातावरण में कार्बनिक वाष्पशील यौगिकों (वीओसी) की सामग्री पर तेजी से सख्त नियमों के साथ, कोटिंग उद्योग ऐसी कोटिंग तकनीक विकसित करने की कोशिश कर रहा है जो पर्यावरण के लिए अधिक अनुकूल हो। दीर्घकालिक शोध और प्रयोग के बाद, यह पाया गया है कि "इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर स्प्रेइंग" वर्तमान में सबसे स्वच्छ कोटिंग तकनीक है जिसे हासिल किया जा सकता है।
पाउडर कोटिंग्स में कार्बनिक सॉल्वैंट्स और पानी जैसे वाष्पशील सॉल्वैंट्स का उपयोग नहीं किया जाता है, और ये अकार्बनिक सॉल्वैंट आधारित कोटिंग्स हैं, जो सॉल्वैंट्स के कारण होने वाले प्रदूषण को बहुत कम कर देती हैं, जिसमें ऑपरेटरों के बीच कार्बनिक सॉल्वैंट्स की उपस्थिति के कारण होने वाली विषाक्तता की घटनाएं शामिल हैं; इससे कार्बनिक सॉल्वैंट्स के कारण आग नहीं लगेगी। पाउडर कोटिंग्स की शुरूआत के बाद से, पाउडर कोटिंग्स के कारण कोई बड़ी सुरक्षा दुर्घटना नहीं हुई है।
पाउडर कोटिंग एक शुद्ध ठोस घटक कोटिंग है जिसे पूरी तरह से स्वचालित रूप से स्प्रे किया जा सकता है। रीसाइक्लिंग और पुन: उपयोग के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए रीसाइक्लिंग सिस्टम द्वारा बड़ी मात्रा में या ओवरस्प्रे पाउडर को आसानी से एकत्र किया जा सकता है। इसलिए, पाउडर कोटिंग की उपयोग दर लगभग 100% तक पहुंच सकती है, जो कोटिंग उद्योग में अपशिष्ट निपटान की लागत को कम करती है और पर्यावरण प्रदूषण की डिग्री को कम करती है।
महत्वपूर्ण आर्थिक लाभ
कोटिंग द्वारा निर्मित घटकों में, विलायक आधारित कोटिंग्स लगभग 60% से 65% के लिए जिम्मेदार हैं, जबकि पाउडर कोटिंग्स लगभग 100% दक्षता प्राप्त कर सकती हैं, और पाउडर जो स्प्रे की गई वस्तु से चिपकता नहीं है उसे रीसाइकिल करके पुनः उपयोग किया जा सकता है। सामान्य तौर पर, पाउडर कोटिंग तकनीक का उपयोग करके सबसे किफायती और प्रभावी कोटिंग ऑपरेशन प्राप्त किया जा सकता है। पाउडर कोटिंग ऑपरेशन में, यदि खराब छिड़काव वाले क्षेत्र हैं, तो उन्हें बेकिंग से पहले एयर गन से उड़ाया जा सकता है, और फिर से कोटिंग की जा सकती है। इसलिए, यह सतह पेंट प्रवाह और टपकाव जैसी घटनाओं से बच सकता है, जिससे पुन: पेंटिंग और पुन: काम करने की संभावना बहुत कम हो जाती है। पाउडर कोटिंग में इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव के उपयोग के कारण, कोटिंग उपकरण लगभग पूर्ण स्वचालन प्राप्त कर सकते हैं, जिससे मानव संसाधनों की बचत होती है। भले ही मैनुअल सहायता की आवश्यकता हो, पेंटिंग कर्मियों को परिचालन कौशल में महारत हासिल करने के लिए दीर्घकालिक प्रशिक्षण से गुजरने की आवश्यकता नहीं है। पाउडर कोटिंग 100% ठोस है और इसमें किसी भी विलायक को जोड़ने की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे कोटिंग की मात्रा कम हो जाती है, पैकेजिंग की बचत होती है और भंडारण स्थान कम हो जाता है।
उर्जा संरक्षण
पाउडर कोटिंग्स, कार्बनिक वाष्पशील यौगिकों की अनुपस्थिति के कारण, वायुमंडल में वाष्पीकरण के कारण होने वाले अपशिष्ट से बचती हैं, इस प्रकार तरल कोटिंग्स की तुलना में ऊर्जा लागत में काफी कमी आती है। इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रेइंग उपकरण बार-बार स्प्रेइंग या प्राइमर की आवश्यकता के बिना एक स्प्रे में मोटी फिल्म बना सकते हैं, जो एक ही फिल्म मोटाई के साथ कोटिंग संचालन की तुलना में तेज़ और अधिक कुशल है। पेंटिंग उपकरण में स्थिर समय की कोई आवश्यकता नहीं है, जो उपकरण स्थान को बचा सकता है। इसके अलावा, पाउडर कोटिंग का बेकिंग समय तरल कोटिंग की तुलना में कम है, जो ईंधन और ऊर्जा की खपत को बहुत कम कर सकता है, कोटिंग ऑपरेशन लाइन को छोटा कर सकता है, और उत्पादन उपज और दक्षता में सुधार कर सकता है।
उत्कृष्ट कोटिंग प्रदर्शन
जब तक पाउडर कोटिंग को सीधे प्री-ट्रीटेड MDF बोर्ड की सतह पर स्प्रे किया जाता है और बेक किया जाता है, तब तक उच्च-प्रदर्शन कोटिंग सतह प्राप्त की जा सकती है। आम तौर पर, पाउडर कोटिंग्स में लंबे समय तक चलने वाले कोटिंग गुण होते हैं, जिसमें घर्षण प्रतिरोध, प्रभाव प्रतिरोध, आसंजन, कठोरता, संक्षारण प्रतिरोध और रासायनिक प्रतिरोध शामिल हैं। उपरोक्त लाभों के अलावा, बाहरी उपयोग किए जाने वाले पाउडर कोटिंग्स में उच्च मौसम प्रतिरोध और प्रदूषण प्रतिरोध भी शामिल हैं। एक बार में पाउडर कोटिंग का छिड़काव करके एक मोटी कोटिंग प्राप्त की जा सकती है, जिसकी फिल्म की मोटाई 50-300 μ मीटर के बीच होती है, और विलायक कोटिंग की मोटी कोटिंग के दौरान कोई टपकाव या संचय घटना नहीं होती है।
इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर स्प्रेइंग उपकरण (इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रेइंग मशीन) का उपयोग करके वर्कपीस की सतह पर पाउडर कोटिंग स्प्रे करें। स्थैतिक बिजली की क्रिया के तहत, पाउडर समान रूप से वर्कपीस की सतह पर सोख लेगा, जिससे पाउडर कोटिंग बन जाएगी; पाउडर कोटिंग उच्च तापमान पर बेकिंग, लेवलिंग और सॉलिडिफिकेशन से गुजरती है और अलग-अलग प्रभावों (पाउडर कोटिंग्स के विभिन्न प्रकार के प्रभाव) के साथ अंतिम कोटिंग बन जाती है।
